Kopīgot:
Ražošanas sašaurinājums, ko tas veido, kā tas ir identificēts, piemēri
A ražošanas vājās vietas Tas ir process, kas ir daļa no procesu ķēdes, kas ierobežotas ražošanas jaudas dēļ samazina visas ķēdes jaudu.
Rezultāts ir dīkstāves ražošanā, pārmērīga piegāde, klientu spiediens un zema darbinieku motivācija. Sliekšņa ir resurss, kas prasa vislielāko laiku ražošanas operācijās, lai apmierinātu noteiktu pieprasījumu.
Kopumā tiek novērotas parādības, piemēram, krājumu palielināšanās pirms sašaurinājuma un detaļu trūkums pēc tās. Statistiski, tā kā svārstības ir nekonsekventas, šīs parādības ne vienmēr notiek (krājumu pārpalikums un nepietiekami materiāli).
Sliekšņus var atrisināt, palielinot jaudas izmantošanu, atrast jaunus piegādātājus, automatizējot darba procesus un radot labākas prognozes patērētāju pieprasījumam..
Indekss
- 1 Ko tas veido??
- 1.1 Sekas
- 1.2 Ražošanas bloķēšana
- 1.3. Piegāžu pārpalikums
- 1.4 Darbinieku motivācijas samazināšanās
- 2 Kā tas tiek identificēts?
- 2.1. Uzkrāšana
- 2.2 Veiktspēja
- 2.3 Pilna jauda
- 2.4 Gaidīšanas laiki
- 3 Piemēri
- 3.1 Pirmais piemērs
- 3.2 Otrais piemērs
- 4 Atsauces
Ko tas veido??
Ražošanas trūkums ir sastrēgumu punkts, kas kavē procesu. Piemēram, aizkavēšanās, veicot materiālus uz rūpnīcas grīdas, vai defektīvu priekšmetu izgatavošana darbinieku sliktas apmācības dēļ.
Jebkurš notikums, kas pārtrauc ražošanu, palielina izmaksas un var aizkavēt produktu piegādi klientam. Kavēšanās var nozīmēt klienta pasūtījuma zaudēšanu un, iespējams, nākotnes biznesa zaudēšanu.
Ja ražošanas procesā tiek novērstas vājās vietas, var saglabāt augstu jaudas līmeni.
Sekas
Starp sekām ir iespējamas ražošanas pārtraukšanas, pārmērīgas piegādes, darbinieku motivācijas samazināšanās un klientu zaudēšana.
Sliekšņi var izraisīt mašīnas pārslodzi. Tas var izraisīt tā bojājumu vai nolietošanos, kā rezultātā var rasties ilgstošs dīkstāves intervāls..
Bloķēšana ražošanā
Ražošanas bloķēšana būtu rezultāts mašīnai, kas palēnina visu procesu ķēdi un nepārtraukti atstāj pārējās mašīnas, kamēr uzkrājas liela rinda.
Piegāžu pārsniegšana
Ilgstošas uzkrāšanās gadījumā ierobežoto jaudu, ar kuru tiek darbināta sašaurinājuma mašīna, var veikt tik lēni, ka jāsaglabā rindā esošie uzkrātie resursi..
Piegāžu uzglabāšanas izmaksas ir ievērojamas. Tam būs nepieciešami resursi materiālu pārvietošanai no vienas vietas uz citu, kā arī telpai, un ir nepieciešamas citas iespējamās izmaksas.
Darbinieku motivācijas kritums
Sliekšņu rezultātā var būt nepieciešams, lai darbinieki strādātu grūtāk. Tāpat viņiem ir jāstrādā vairāk stundu. Turklāt sastrēgumu mašīnas operatoram ir stresa un vilšanās faktors.
Tas var novest pie efektivitātes zuduma, jo darbinieki var nebūt ļoti motivēti strādāt.
Kā jūs identificējat?
Šķēršļu noteikšana ir būtiska, lai uzlabotu ražošanas līnijas efektivitāti. Tas ļauj noteikt apgabalu, kurā notiek uzkrāšanās.
Mašīna vai process, kas uzkrājas garāko asti, parasti ir sašaurinājums, lai gan ne vienmēr tā ir.
Visiem uzņēmumiem ir jābūt budžeta pārdošanas un ražošanas apjomiem. Pēc tam viņiem jāpārskata faktiskie rezultāti, lai noteiktu, vai ražošana darbojas efektīvi. Izmaiņas ražošanas procesā tiek analizētas, lai veiktu izmaiņas, tostarp uzlabojumus, lai novērstu vājās vietas.
Šķēršļus var atrast, nosakot teritorijas, kurās notiek uzkrāšanās, novērtējot veiktspēju, novērtējot, vai katra mašīna tiek izmantota ar pilnu jaudu, un atrast mašīnu ar augstu gaidīšanas laiku..
Uzkrāšanās
Kad produktu ievade ierodas ātrāk nekā procesa ātrums, sākas uzkrāšanās.
Tas nozīmē, ka iekārtai nav pietiekami daudz jaudas, netiek pilnībā izmantots, tiek izmantots neefektīvi vai tam ir slikti kvalificēts operators.
Tomēr šī metode nav efektīva, lai identificētu vājās vietas, kur rindas ir atrodamas dažādos procesa punktos.
Veiktspēja
Tā kā ražošanas līnija ir tieši saistīta ar mašīnu ražojumiem, to darbība ļauj identificēt galveno ražošanas procesa vājo vietu..
Uzlabojot katras mašīnas veiktspēju, būs iespējams novērtēt, kura mašīna ietekmē ražošanu kopumā. Tas noteiks sašaurinājumu procesa ķēdē.
Pilna jauda
Izmantojot katras ražošanas vienības izlietojuma procentuālo daudzumu, ir iespējams noteikt mašīnu, kas izmanto vislielāko daļu no tās jaudas.
Šī iekārta kavēs citus, liekot tiem darboties ar mazāku jaudu.
Tomēr, ja visas procesa ķēdē esošās mašīnas darbojas līdzīgā jaudas līmenī, zemākas mašīnas jaudas palielināšana neradīs būtisku uzlabojumu kopējā ražošanā.
Gaidīšanas laiki
Gadījumā, ja vairākas ražotnes jau darbojas ar pilnu jaudu, iekārtas neaktivitātes laika uzraudzība ļaus noteikt, kura mašīna rada sašaurinājumu.
Mašīna pirms komandas, kurai process ir visilgāk gaidīts vai neaktīvs, ir sašaurinājums.
Piemēri
Pirmais piemērs
Ir īstermiņa un ilgtermiņa vājās vietas. Īstermiņa vājās vietas ir īslaicīgas un parasti nav būtiska problēma. Īstermiņa vājās vietas piemērs būtu kvalificēts darbinieks, kas aizņemtu dažas dienas.
Ilgtermiņa vājās vietas rodas visu laiku un var ievērojami kavēt ražošanu. Ilgtermiņa vājās vietas piemērs ir tas, kad mašīna nav pietiekami efektīva. Rezultātā tas radīs ilgu gaidīšanas rindu.
Otrais piemērs
Pieņemsim, ka produktīvā procesā jums ir četri soļi. Šajā procesā 3. posms ir sašaurinājums, kura jauda ir tikai 70 vienības stundā. To attēlā norāda nepārtraukta sarkana līnija. Šis solis ierobežo visa procesa ražošanas jaudu:
Ja tās jauda tiek palielināta līdz 100, visa procesa izejas apjoms var sasniegt 100. Šajā brīdī būtu divi sastrēgumi: 1. un 3. solis, kā norādīts ar sarkano sarkano līniju.
Citiem vārdiem sakot, palielinot šī posma kapacitāti par 43%, visa procesa jauda palielinās arī par 43%..
Atsauces
- Vikipēdija, brīvā enciklopēdija (2018). Sliekšņa (ražošana). Uzņemts no: en.wikipedia.org.
- Lean-Manufacturing-Japan (2018). Sliekšņa (ierobežojums). No: lean-manufacturing-japan.com.
- Renaud Anjoran (2016). Kā izvairīties no sastrēgumiem ražošanā ar liesām metodēm un instrumentiem. Ņemts no: cmc-consultants.com.
- Investopedia (2018). Sliekšņa. Ņemts no: investopedia.com.
- Bert Markgraf (2018). Kā noteikt ražošanas nepilnības. Small Business - Chron.com. Ņemts no: smallbusiness.chron.com.